La normativa del Codex Alimentarius y la relacionada con materia de higiene y seguridad alimentaria (Reglamento 852/2004) obliga a la realización y el cumplimiento de los principios del APPCC.
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) es la herramienta de seguridad alimentaría más extendida y reconocida a escala internacional.
El Reglamento Comunitario 852/2004 de 29 de abril de 2004 sobre higiene de los productos alimenticios contempla, en su artículo 5, la obligatoriedad para los operadores de las empresas alimentarias de crear, aplicar y mantener un sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC.
La finalidad de este sistema es identificar evaluar y controlar los peligros relevantes que puedan aparecer durante la obtención, preparación, transformación, elaboración, manipulación y puesta a la venta o suministro al consumidor final de los productos alimenticios.
Para ello, se debe de trabajar de acuerdo a una serie de prácticas higiénicas y condiciones ambientales concretas dentro del proceso de producción, o lo que se conoce en el plan general de higiene como prerrequisitos (base para la fabricación de alimentos inocuos).
Por todo esto, es imprescindible apoyarse en la figura del tecnólogo de alimentos, el cual tiene conocimiento sobre las pautas que debe seguir cada empresa alimentaria (conoce la composición del producto, la tecnología de envasado y los riesgos asociados a cada etapa de almacenado, elaboración y distribución).
Volviendo a la importancia de la asociación prerrequisitos-APPCC, un error muy común a la hora de elaborar los planes APPCC consiste en dar a los requisitos previos el tratamiento de Puntos de Control Crítico (PCC), y esto sucede porque no se diferencian los riesgos de cada fase del diagrama de flujo, como consecuencia, aparecen sistemas de vigilancia innecesarios sobre un número excesivo de PCC’s.
Importante es diferenciar entre el control de un prerrequisito, fundamental en el sistema APPCC y una etapa que se considera crítica y por ello, hay que establecer anexos aparte que hagan controlar esa etapa para que no suponga un riesgo en el producto final.
En numerosas empresas se encuentran diagramas de flujo con numerosos PCC’s innecesarios, que, como he dicho, se pueden solventar con la aplicación de los prerrequisitos previos, y en esto el tecnólogo de alimentos está totalmente capacitado para saber diferenciar la etapa que se considera PCC de la que no lo es, evitando así la excesiva documentación anexa en un APPCC.
Además, muchos de los obstáculos con los que se encuentran las empresas a la hora de implantar y mantener sistemas de APPCC son errores relacionados con requisitos previos, tales como la limpieza y desinfección o la formación y motivación del personal manipulador, en líneas generales, planes de higiene y APPCC’s escasos o que no exponen de manera clara las acciones que deben ser revisadas periódicamente, todo termina por destacar el escaso nivel de evaluación en cada etapa de elaboración del producto.
Me gustaría que todos fuésemos conscientes de la importancia del tecnólogo de alimentos tanto en la empresa del sector alimentario, como en gestorías y consultorías especializadas en calidad y seguridad alimentaria, las cuales hacen posibles la generación del control de los riesgos de cada uno de los productos que recaen en los consumidores.
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